Miksi nikkeli-molybdeenilevy on kemiallinen HCl:n alla? yritysten henki - säästölauta ?

Kävin jokin aika sitten kloori-alkalitehtaalla teknisiä vaihtoja varten. Tehtaanjohtaja otti minut ja pudisti päätäni: "Veli, katso tätä 316 litran reaktoria. Se on ollut käytössä vasta 14 kuukautta, ja se on jo täynnä kuoppia. Jos se suljetaan huollon vuoksi, se menettää yli 800 000 yuania." Kyykisyin ja näin, että se oli tyypillinen suolahapon{9}}korroosiojälki paikallisesta pistesyöpymisestä ja rakeiden välisestä halkeilusta. Sen jälkeen kun se on korvattu 8 mm paksulla nikkeli-molybdeenilevyllä (luokka B-3), ne ovat olleet käynnissä yhtäjaksoisesti lähes 5 vuotta ja ovat periaatteessa unohtaneet sen.

In the chemical industry, media such as hydrochloric acid, sulfuric acid, and phosphoric acid are typical reducing acids. They do not "oxidize attack" like nitric acid, but directly "eat" the passivation film on the metal surface, allowing iron and chromium to dissolve quickly. 316L stainless steel can still do well in dilute hydrochloric acid at room temperature. When it reaches concentrated hydrochloric acid (>20 %) tai kiehumistilassa, korroosionopeus nousee suoraan useisiin mm/vuosi, ja laitteiston käyttöikä lasketaan "kuukausina".

Vaikka nikkelimolybdeenilevyt (tyypillinen Hastelloy B-2/B-3) ovat täysin erilaisia. Sen ydinsalaisuus on seossuhteessa * * erittäin korkea molybdeenipitoisuus (26-30 %) ja erittäin alhainen kromi (< 2%) * *. Molybdenum elements will quickly form a dense and stable molybdenum oxide film in acidic media, blocking chloride ions and hydrogen ions from the outside. According to the laboratory immersion test and actual working condition data, in the boiling 37% concentrated hydrochloric acid, its annual corrosion rate can be stably controlled within * * 0.05-0.1 mm * *-this is no longer "corrosion resistance", but close to "Immune".

Häikäilemättömin tapaus, jonka olen koskaan nähnyt, on torjunta-aineiden välitehdas. Heidän alkuperäinen reaktorinsa käytti 316 litraa, ja se piti huoltaa 8 kuukauden välein. Sen jälkeen kun se on vaihdettu nikkeli-molybdeenilevyillä, ei ole ollut seisokkeja neljään peräkkäiseen vuoteen, ja säästetyt huolto- ja sammutushäviöt ovat jo tuottaneet takaisin useita kertoja enemmän materiaalia.

Rehellisesti sanottuna hinta on suurin kynnys. Samassa paksuudessa nikkeli-molybdeenilevy on noin 15-25 kertaa suurempi kuin 316 litraa. Mutta kun lasketaan kokonaisomistuskustannuksia (TCO), tiliä ei lasketa seuraavasti:

-Laitteiden käyttöikä pidennetään suoraan 1–2 vuodesta 8–10 vuoteen
-Ylläpidon vuoksi seisokit ovat vähentyneet merkittävästi, ja epäsuora menetys on yli 90 %
-Tuotteen puhtausaste (melkein ei rautaioneja saostu), sopii erityisesti lääkkeisiin, elektroniikkakemikaaleihin ja muille aloille, joissa metallisaastetta ei siedä

Vielä tärkeämpää on, että ympäristönsuojelupolitiikka kiristyy nyt ja vuoto voi maksaa satoja tuhansia dollareita sakkoja korjaamisesta. Monet tehtaanjohtajat sanoivat minulle myöhemmin: "Jos olisin tiennyt, että se oli niin huoletonta, olisin puristanut hampaitani alussa."

1. Ei voimakkaita hapettimia väliaineessa
Ni-Mo-levyt pelkäävät hapettavia aineita, joissa on korkea typpihappopitoisuus ja suuri määrä Fe ³ ³ tai Cu ² ³. Kun molybdeenioksidikalvo on sekoitettu, se tuhoutuu ja etu katoaa välittömästi. Tässä tapauksessa on suositeltavaa levittää suoraan C-276 tai korkeampia seoksia.

2. Yhdistä lämpötila ja pitoisuus
Se on parasta korkeassa lämpötilassa ja suuressa pitoisuudessa pelkistävässä happossa (400{4}}600 asteessa voi silti olla hyvä lujuus). Jos työehtosi on vain laimeaa happoa huoneenlämmössä, niin 316L tai 2205-kaksivaiheteräs riittää, älä tuhlaa budjettiasi.

3. Hitsausprosessin tulee olla oikea
B-2:n vanha versio on altis rakeiden väliselle korroosiolle hitsauksen jälkeen. Nyt valtavirran vähähiilinen B-3-versio on periaatteessa ratkaissut tämän ongelman, mutta silti suositellaan yksinkertaista peittausta ja passivointia hitsauksen jälkeen pintakalvon eheyden varmistamiseksi.